▲ 대우조선해양이 개발한 수평 대용착 자동용접 장치

1980년대부터 수동으로 작업할 수 밖에 없어 조선소들의 숙원으로 여겨졌던 수평 용접을 자동화시킴으로써, 대우조선해양은 자사의 용접기술력이 세계 최고임을 입증했다.

수평 용접은 조선 선체 용접 작업의 중요 부위로, 선체 내부 바닥으로부터 10~45cm 높이에 있는 이음부를 10~15회 여러 번 용접해야 하는 열악한 작업이기 때문에, 용접 생산성 향상은 불가능할 것으로 여겨져 왔다.

대우조선해양은 2012년 초부터 산업기술연구소를 주축으로 전사 8개 부서를 망라하는 혁신TFT를 구성해 핵심 과제 도출 및 과제 별 추진 활동을 진행했다. 같은 해 12월, 혁신 TFT는 한번의 작업으로 전체 용접면적의 80% 이상을 용접할 수 있으며 20m 연속 작업 중 용접 이음부 틈새가 6~13mm 변동해도 자동으로 적응 제어하는 대용착 용접기법 및 용접장치 개발에 성공했다.

대우조선해양은 2013년 12월, 미국 ABS, 노르웨이 DNV, 프랑스 BV, 일본 NK, 영국 LR 등 해외 5개 선급(Classification : 선박의 품질을 검사해 항해가 가능함을 보증하는 기관)으로부터 수평 자동용접법에 대한 시공 승인을 받는데 성공했다. 새로운 공법을 선박 건조에 활용하기 위해서는 선급으로부터 승인을 받아야 하는 것이 조선업의 관례다. 

대우조선해양은 시범적용이 완료된 신기술을 6월부터 LNG선 건조에 본격적으로 적용해 나갈 계획이다.신기술이 적용되면 대형 블록 당 용접 소요 일정이 기존 3일에서 1.5일로 단축되고, 도크 및 옥외 블록 제작 공정 소요시간의 대폭 감소, 생산 공정의 용접 자동화율 향상, 용접 결함률 감소로 인해 낭비 비용 또한 절감될 것으로 예상된다.

대우조선해양 관계자는 “이번 성과는, 대우조선해양 연구소와 전사 조직 간 활발한 소통과 협업 문화가 구축되어 있었기에 가능했다”며, “관련 핵심 특허들을 보유하고 있는 대우조선해양은 수평 자동용접 용접사를 꾸준히 육성하는 등의 노력을 통해 수평 자동용접 기술을 성공적으로 현업에 적용하고 세계 최고 수준의 기술력을 유지•발전시키기 위해 지속적으로 노력할 것”이라고 말했다. 
 

▲ 수평 대용착 자동용접 기술의 시범 적용 모습

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