▲ 대우조선해양 산업기술연구소에서 냉간 곡선가공 공법에 대한 적용 테스트를 하고 있다.

대우조선해양이 최근 곡선의 형태로 제작되는 선수(뱃머리)와 선미(배꼬리) 부분 블록 제작시 적용되는 신공법인 '대형 상선용 곡가공 공법'을 카이스트와 함께 3년여간의 연구 끝에 세계 최초로 개발에 성공했다.

선박의 선수, 선미 부위는 해상 운항시 저항을 최소화하기 위해 곡선의 형상으로 제작된다. 이 부분은 오목형, 볼록형, 말안장형, 비틀림형 등 다양한 3차원 형상의 곡형 철판을 접합해 이어 만든다.

10일 대우조선해양은 이번에 개발한 신공법은 철판에 열을 가하지 않고 대형 압력 프레스 기계를 이용해 원하는 형상으로 제작할 수 있게 됐다고 밝혔다.

지금까지 선수, 선미의 곡형 철판 가공에 적용되던 선상가열공법은 20mm~40mm 두께의 두꺼운 후판을 작업자가 장시간 동안 심한 소음 속에서 철판에 고열을 가해 원하는 형상대로 가공했다.

또 숙련된 기술자가 자신의 경험을 바탕으로 제작하는 수제작 공정이어서 기능인력의 퇴직 등 인력 노령화에 따른 경험전수가 힘든 공정이었다.

대우조선 관계자는 “숙련 인력을 양성하기 힘든 중소형 조선소에도 이번에 개발된 신개발 공법으로 도움으로 정밀 곡가공 작업과 자동 반복작업이 가능해져 큰 도움이 될 전망”이라며 “장시간 고정된 자세로 열을 가하는 기존의 작업방법이 필요하지 않아 소음 방지, 근골격계 질환 예방, 이산화탄소 배출 저감 등 안전하고 친환경적인 작업이 가능해졌다”고 말했다.

이 외에 날렵하고 유려한 선형이 요구되는 초호화 여객선과 레저용 요트의 외관 적용에서 큰 도움이 될 것으로 보이며 고속철도 차량의 곡면부위 가공, 교량 등 중공업 구조물의 후판 3차원 곡면 가공 등 후판재의 자유곡면 제조 관련 사업에도 파급효과가 기대된다.

이번 공법이 조선업계에 적용될 경우 생산성 향상에 따른 연간 1000억원의 비용 절감이 기대되며 저에너지, 저 탄소배출 공법으로 국가 녹색사업정책에도 도움이 될 것으로 보인다.

고명석 대우조선해양 산업기술연구소장 상무는 “이번 공법을 시험 가동 중에 있으며 올해 상반기 중 현장에 적용해 본격 가동에 들어갈 계획”이라고 말했다.

이선미 기자  nng@newsngeoje.com

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